交叉滾子軸承屬于高精度軸承，用于數(shù)控機床、工業(yè)機器人手臂等高精密設備，其可靠性相當重要，因此洛陽鴻元軸承對其生產(chǎn)加工工藝要求相當嚴格,除了應合理設計零件、合理選材外，在熱處理工藝方面也會注意以下問題。

1.選擇合適的加熱溫度

對不同鋼材其淬火加熱溫度是不同的，除了以臨界點為根據(jù)外，還要考慮工件的性能、材質(zhì)。一般應盡量選擇低一些的加熱溫度，但是也存在提高淬火加熱溫度有助于防止淬裂的情況。若工件心部能淬透時，應盡量采用較低的淬火溫度防止縱裂，對于心部不能淬硬的工件，溫度可以高些，對于厚度較大的高碳工件，可通過適當提高淬火溫度的方法來防止其弧狀裂紋。

2.合理地進行加熱

盡可能做到加熱均勻，減少加熱時的熱應力，對于大截面、形狀復雜、變形要求高的工件，一般都要預熱，或限制加熱速度。

3.淬火劑的合理選擇

為了保證工件的淬火硬度和淬硬層深度，淬火劑應有足夠的冷卻能力，冷卻速度過大，增大熱應力和組織應力，易導致淬裂。因此盡可能采用Ms點以上冷卻速度較快，而在Ms點以下冷速較慢的介質(zhì)。

4.正確選擇冷卻方法

為了防止產(chǎn)生淬火裂紋，實際中采用許多淬火方式，如預冷淬火、分級淬火、等溫淬火等淬火方式。對形狀復雜、截面變化突然的工件，單液直接淬火易產(chǎn)生應力集中裂紋，若采用預冷淬火，可有效地避免淬火裂紋。另外，對合金鋼采用分級淬火是消除淬火裂紋的好辦法。

5.及時回火

工件淬火后，淬火組織中有一定量的殘余奧氏體，殘余奧氏體是不穩(wěn)定的組織，淬火后的一段時間還要發(fā)生A-M的轉(zhuǎn)變，組織應力還要繼續(xù)增加，淬火應力還在不斷地重新分布，若不及時回火，則易導致工件開裂。因此淬火后及時回火，可降低內(nèi)應力，焊合顯微裂紋，提高鋼的破斷抗力，有效地防止淬火裂紋的發(fā)生。對于交叉滾子軸承，洛陽鴻元軸承一直堅持二次回火甚至三次回火處理，保證軸承材質(zhì)絕對穩(wěn)定，不會產(chǎn)生變形等不良現(xiàn)象。